Baumwolle spinnen in der Frühen Neuzeit – Technik und Arbeitsbedingungen 2

Nachdem wir gesehen haben wie lange es dauerte bis Maschinen entwickelt wurden, die bei der Produktion von Baumwollgarn eingesetzt wurden, schauen wir uns nun an, was diese Maschinen eigentlich taten und wer an ihnen arbeitete. Wir beschreiten den Weg von der Rohbaumwolle bis zum fertigen Baumwollgarn.

 

Man traut es dieser heutigen Massenware nicht zu, dass sie einst so kostbar war wie Seide, aber wenn ich Sie jetzt fragen würde wie viele Arbeitsschritte es von der Rohbaumwolle bis hin zum fertig verpackten Garn braucht, hätten Sie dann eine Idee?

Nein, nicht so recht?

Keine Sorge, hatte ich auch nicht, bis ich anfing mich mit der Geschichte der Baumwollspinnerei zu beschäftigen.

Baumwollpflanze By Franz Eugen Köhler, Köhler’s Medizinal-Pflanzen [Public domain], via Wikimedia Commons

Der Weg von der Rohbaumwolle zum fertigen Garn

Dann lassen Sie uns einmal die Produktion von Baumwollgarn von Anfang an betrachten, denn so ein Faden ist ein durchaus komplizierteres Gebilde als wir uns gemeinhin denken. Er besteht aus Fasern, die ursprünglich absolut wirr sind, die erst einmal parallelisiert werden müssen und gestreckt und dann verdreht, damit sie schlussendlich aufgewickelt werden können. Am effektivsten kann man einen Faden herstellen, wenn das Strecke, Verdrehen und Aufwickeln kontinuierlich geschieht, ohne Pausen.

Wenn Sie das schon für eine Herausforderung halten, dann sollten Sie sich jetzt noch vor Augen führen, dass die Fasern aus denen Garne hergestellt werden ganz unterschiedlich dick und lang sind. Schafwolle etwa hat eine Länge von 4-50 cm, Flachs ist 40-70 cm lang und Baumwollfasern? Nun die toppen alles, nein nicht an Größe, eher an Kleinheit, sie sind nämlich nur 8-50 mm lang.

 

Führt man sich dies vor Augen, dann ist klar, warum es so ungeheuer schwierig war Maschinen zu entwickeln, die gleich mehrere Fasertypen verarbeiten konnten.

Warum man ausgerechnet mit diesen kleinen Baumwollfasern die Mechanisierung begann möchten Sie nun wahrscheinlich wissen, nun: erstaunlicherweise sind gerade sie es, die am leichtesten zu verarbeiten sind.

Schwierig war es nur das Feingefühl, dass eine Spinnerin oder ein Spinner (denken Sie jetzt bitte nichts Falsches 😉) sich über Jahre hinweg angeeignet hatte maschinell nachzuahmen. Deshalb war es notwendig den Spinnprozess in viele kleine Einzelschritte zu zerlegen und für jeden einzelnen zunächst eine eigene Maschine zu entwickeln. Herausgekommen sind von der Wiege bis zur Bahre, sprich vom Ballenbrechen bis zum versandfertigen Garn nicht weniger als 12 Schritte. Nicht alle davon wurden aber tatsächlich mechanisiert. Es bliebe eine große Menge an Handarbeit nötig. Aber lassen Sie uns den Prozess einmal genauer betrachten:

Webstühle
Dampfbetriebene Webstühle by E.L. Hoskyn [Public domain], via Wikimedia Commons

Das Garn entsteht – 12 Schritte zum Versand

  1. Der erste Arbeitsgang, den die Baumwolle in einer Baumwollspinnerei durchlaufen muss ist das „Ballenbrechen“. Die Rohbaumwolle kommt hier nämlich in großen fest zusammengepressten Ballen an, die ein Gewicht zwischen 170 und 300 kg haben.
    Diese Arbeit die Ballen so zu zerkleinern, dass man die Baumwolle überhaupt bearbeiten konnte, übernahmen für lange Zeit Menschen. Bei der Firma Brügelmann in Ratingen etwa wurden erst im Jahr 1826 Maschinen eingeführt, die diese Knochenarbeit übernahmen.
  2. Nun haben wir also zerkleinerte Baumwollballen. Damit ist aber immer noch nicht so recht etwas anzufangen, denn noch immer kleben die Fasern fest zusammen. Man muss sie also auflockern. Dies geschah auf sogenannten Schlagtischen. Von Hand, natürlich, zumindest bis 1845, erst da führte man in Cromford Maschinen ein, die diese Arbeit übernahmen.
    Diese Arbeit machten meist Frauen. Es war eine körperlich ausgesprochen anstrengende Arbeit, nicht nur wegen der einseitigen Bewegung, sondern vor allem wegen des Staubs, der aus der Baumwolle austrat. Häufig bekamen die Frauen Lungenerkrankungen, ähnlich den Staublungen, die Bergarbeiter bekamen. So konnten die meisten von ihnen diese Tätigkeit nur wenige Jahre ausüben.
    Neben dem Auflockern ist dieser Arbeitsgang übrigens auch der erste Reinigungsgang für die Baumwolle, d.h. neben dem Schlagen mussten auch noch per Hand grobe Verschmutzungen entfernt werden.
    Man bekommt einen Eindruck davon wie anstrengend diese Arbeit war, wenn man sich vor Augen führt, dass eine Arbeiterin pro Tag (und damit sind 12-14 Stunden gemeint) nur etwa 2 kg Baumwolle schlagen konnte.
    Stellen Sie sich das also bitte einmal wirklich vor: Das bedeutet nämlich, dass eine Arbeiterin 150 Tage benötigte, um einen großen Baumwollballen zu schlagen und zu reinigen! Es ist beinahe unglaublich und deutet auch bereits an, wie hoch der Bedarf an Arbeitskräften in diesen ersten Textilfabriken war.
  3. Um die nun gereinigte und geschlagene Baumwolle weiter verarbeiten zu können, kam sie nun auf eine Wattewickelrolle. Die machte aus den losen Fasern eine Art Vlies. Dies geschah bereits maschinell. Allerdings war die Bedienung dieser Maschine ausgesprochen kompliziert und auch der Umgang mit dem entstandenen Vlies wollte geübt sein. Der Vorteil für die hier arbeitenden Menschen war, dass die Arbeit sehr gut bezahlt wurde und körperlich lange nicht so anstrengend und vor allem gesundheitsschädlich war, wie die beiden vorangegangenen Arbeitsschritte.
    Baumwollfabrik
    Hier erhält man einen Eindruck davon wie eng die Maschinen aneinander standen. Wie eng es war und wie hoch dementsprechend die Verletzungsgefahr
    By Naismith [Public domain], via Wikimedia Commons
  4. Nun kam das Vlies auf die „Grobkarde“. Diese Maschine kämmte das Vlies nochmals, so dass es weiter gereinigt wurde. Anschließend wurde es erneut zu einem Wattewickel aufgerollt.
  5. Von der Grobkarde ging es zur „Feinkarde“. Gleiches Prinzip, aber besseres Ergebnis. Die Fasern wurden weiter gereinigt und parallelisiert, so dass eine etwa zwei Finger dicke Spinnlunte entstand, die dann von zwei Walzen fest zusammengedrückt wurde.
    Diese Arbeit war ausgesprochen gefährlich, man konnte mit Fingern, Kleidung oder auch den Haaren in die Walzen geraten und nicht selten verloren Arbeiter hier Finger oder gar Hände und Arme.
  6. Der sechste Schritt ist das Streck- und Doublierwerk. Hier zieht ein Walzenstreckwerk die Baumwollfasern noch weiter auseinander, die dann am Ende wieder zusammengeführt werden. So wird aus zwei bis drei dünnen Bändern wieder ein dickeres. Der hohe Walzendruck verfestigt dabei das Material. Je häufiger dieser Vorgang wiederholt wird, desto gleichmäßiger und fester wird die Spinnlunte, die dabei entsteht.
    An diesen Maschinen arbeiteten zumeist Mädchen. Und auch hier kam es aufgrund der Walzen häufig zu gefährlichen Verletzungen, die durchaus zu Amputationen führe konnten, etwa wenn die Finger zwischen die Walzen gerieten.
    Mädchen in Baumwollfabrik
    Viele Maschinen wurden vor allem von kleinen Mädchen bedient
    By Lewis W. Hine for the National Child Labor Committee [Public domain], via Wikimedia Commons
  7. Im siebten Schritt kommen wir zur Laternenbank. Bei dieser Maschine geht es darum die Spinnlunte noch weiter zu verfestigen. Dazu wird das Faserband zunächst erneut gestreckt und von Riffelwalzen in eine rotierende Kanne geleitet, wo es sich an der Außenwand ablegt. Die Rotation führt zur Verdrehung des Materials, das nun aufgespult werden kann.
  8. „Spinning Billy“ nennt man die Maschine, die nun das angehende Garn weiterverarbeitet. Das von der Laternenbank erzeugte Garn wird hier nochmals gestreckt und auf Spulen gewickelt. Das so entstandene Garn ist besonders fein und kann somit für hochwertigere Stoffe genutzt werden.Wir haben nun erstmals ein quasi „fertiges“ Produkt. Aber wir sind noch lange nicht am Ende der Garnproduktion angekommen. Es geht noch eine Weile weiter, bis wir an den Versand denken können.
  9. Denn um die Baumwolle weben zu können, muss das Garn ausgesprochen fest sein. Dies betrifft insbesondere das Kettgarn, das auf dem Webstuhl eine hohe Spannung aushalten muss.
    Die Maschine, die man nun benötigt, um eben solch sehr festes Garn zu erzeugen ist die „Water Frame“. Sie wird von einem Wasserrad angetrieben. Hier drehen sich Spindeln, die das Vorgarn, das wir ja nun haben, weiter festigen, indem sie es strecken und dann aufwickeln.
    Es waren vor allem Kinder, die an der Water Frame arbeiteten.
  10. Schritt 10 ist das Haspeln. Die eigentlich fertigen Garne werden hier von den Spulen abgenommen und zu Strängen gewickelt.
  11. Im 11. Schritt kommen wir in die Packerei. Hier werden die Garne zunächst sortiert und kontrolliert. Es geht darum sie in verschiedene Qualitätsstufen einzuteilen, sie nach Feinheit, Länge und Verwendungszweck zu sortieren. Es macht einen Unterschied ob man ein Kett-, ein Schuss-, ein Strumpf-, ein Strick- oder aber ein Nähgarn benötigt. Nicht mit jeder Faden- bzw. Garnart kann man alles machen.
  12. Endlich sind wir beim letzten Schritt angelangt, dem Bündeln. Die sortierten und kontrollierten Garnstränge werden nun zu Docken zusammengedreht, in Lagen geschichtet und mit einer Bündelpresse verdichtet. Anschließend wird das ganze verpackt und endlich verschickt.

    Cromforder Mühle
    Die Cromforder Mühle im Jahr 1914

Ein ganz schön weiter und beschwerlicher Weg vom Baumwollballen zum fertigen Garn.

Heute gibt es zwar durchaus bessere und effizientere Maschinen, die körperliche Belastung für die Arbeiter ist nicht mehr so hoch wie im späten 18. oder frühen 19. Jahrhundert, aber seit ich um diese Geschichte weiß, sehe ich Baumwollgarn mit anderen Augen an. Vielleicht geht es Ihnen ja jetzt genauso.

 

Einen sehr guten Eindruck erhält man auch in diesem Video vom LVR-Industriemuseum Cromford:

 

 

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